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10月8日，河北鋼鐵集團(tuán)承鋼公司煉鐵廠對1號高爐實(shí)施檢修前的停爐工作。這次停爐，煉鐵廠一改過去傳統(tǒng)的停爐方法，首次使用了"回收部分煤氣打水降料面"的新方法，回收煤氣約124萬立方米，累計(jì)打水1173噸,產(chǎn)生水蒸氣約146萬m3，其中有74萬m3水蒸氣進(jìn)入煤氣系統(tǒng)，有效控制住了粉塵外排和噪音對周圍居民的影響，不但取得了經(jīng)濟(jì)和社會效益雙豐收，更填補(bǔ)了承鋼在釩鈦高爐停爐史上的一項(xiàng)空白。

此前，承鋼在釩鈦高爐的停爐方法上，一直采用爐頂開口，爐內(nèi)煤氣、粉塵放散的傳統(tǒng)方式，不但使大量的煤氣白白流失掉，且爐內(nèi)焦礦顆粒粉塵從爐頂四處擴(kuò)散，落下后嚴(yán)重污染了周圍廠區(qū)、居民區(qū)的環(huán)境，對職工家屬的正常生活產(chǎn)生了極大的影響。

這次1號高爐停爐檢修，正值國慶60周年和建成55周年之際，為不給職工家屬造成影響，煉鐵廠決定對1號高爐采取"回收部分煤氣打水降料面"的停爐新方法。

"回收部分煤氣打水降料面"的停爐新方法從10月8日1點(diǎn)30分開始，首先裝入預(yù)休風(fēng)料，之后安裝了6個降料面打水管，并拆除了部分爐頂設(shè)備，到下午2點(diǎn)30分開始降料面，經(jīng)過16個小時順利完成了降料面工作。

在這次采用"回收部分煤氣打水降料面"的新工藝過程中，煉鐵廠對１號高爐分三段先后裝入焦、礦和螢石等物料，累計(jì)填充容積1248m3。在工藝操作上，視高爐熱負(fù)荷，上調(diào)軟水進(jìn)水溫度，在休風(fēng)過程中，根據(jù)風(fēng)壓變化調(diào)整軟水流量，并通過科學(xué)調(diào)整鐵間隔，保證了高爐準(zhǔn)時休風(fēng)。

這次在1號高爐采用新技術(shù)停爐，不但獲取了直觀判斷料面位置的依據(jù)，且爐內(nèi)沒有發(fā)生大的爆震，更為高壓操作和多回收煤氣創(chuàng)造了條件，特別是在出最后一爐鐵時沒有產(chǎn)生憋渣，降低了爐前勞動強(qiáng)度。同時，爐頂放散粉塵、噪音都得到了控制，保證了周圍職工和家屬的生活環(huán)境。這次停爐是一次既節(jié)能又環(huán)保的

"回收部分煤氣打水降料面"的停爐方法是一項(xiàng)既節(jié)能又環(huán)保的新工藝，這次在1號高爐試驗(yàn)成功，不但填補(bǔ)了公司在冶煉釩鈦高爐停爐上的一項(xiàng)空白，更為今后其它高爐停爐提供了可靠的技術(shù)依據(jù)。（來源：河北鋼鐵集團(tuán)）